Trong sản xuất cơ khí hiện đại, việc sử dụng phần mềm cắt laser đúng cách đóng vai trò then chốt trong việc tối ưu chất lượng và chi phí. Phần mềm không chỉ giúp tạo ra các chi tiết chính xác mà còn giảm lãng phí vật liệu đáng kể. Tuy nhiên, nhiều xưởng vẫn gặp khó khăn khi vận hành do chưa nắm rõ các tính năng và thiết lập thông số. Bài viết này sẽ hướng dẫn sử dụng phần mềm cắt laser, từ chuẩn bị file thiết kế đến tinh chỉnh đường cắt, nhằm tối ưu hiệu suất và tiết kiệm vật liệu. Những hướng dẫn dưới đây áp dụng cho cả máy cắt laser Fiber CNC phổ biến hiện nay.
Màn hình điều khiển cho phép người vận hành theo dõi quỹ đạo cắt theo thời gian thực
1. Tổng quan về phần mềm cắt laser trong sản xuất cơ khí
1.1. Phần mềm cắt laser là gì?
Phần mềm cắt laser là hệ thống ứng dụng giúp tạo lập, chỉnh sửa và tối ưu hóa file thiết kế trước khi gửi lệnh đến máy cắt laser CNC. Nó là cầu nối giữa bản vẽ CAD/AI và thao tác vật lý của máy, đảm bảo tia laser thực hiện chính xác đường cắt theo ý đồ thiết kế.
1.2. Vai trò của phần mềm trong vận hành máy cắt laser CNC
Phần mềm không chỉ điều khiển máy cắt theo file thiết kế mà còn giúp tối ưu tốc độ, công suất, áp suất khí và tiêu điểm, từ đó giảm phế liệu, tăng độ chính xác và tiết kiệm thời gian vận hành. Nó còn cung cấp chức năng mô phỏng đường cắt, kiểm tra lỗi file và sắp xếp chi tiết tối ưu trên vật liệu.
1.3. Những lỗi thường gặp khi người vận hành không nắm vững phần mềm
Giao diện phần mềm cắt laser hiển thị đầy đủ thông số tốc độ, công suất và áp suất khí cắt
Thiết lập sai công suất laser
- Người vận hành không chọn công suất phù hợp với độ dày hoặc loại vật liệu.
- Hậu quả: đường cắt yếu, không xuyên hết vật liệu hoặc gây cháy mép.
Điều chỉnh tốc độ cắt không đúng
- Tốc độ quá nhanh khiến đường cắt không đều, vật liệu không được cắt xuyên.
- Tốc độ quá chậm gây bavia nhiều, mép cắt bị cháy hoặc mòn thấu kính nhanh.
Áp suất khí hỗ trợ không phù hợp
- Không chọn đúng loại khí (O₂, N₂, Air) hoặc áp suất quá thấp/cao.
- Hậu quả: đường cắt không sạch, bề mặt vật liệu bị oxi hóa hoặc cháy.
Không nhập đúng thư viện vật liệu
- Người vận hành bỏ qua thông số về độ dày, loại vật liệu, mật độ.
- Hậu quả: máy tự điều chỉnh sai, chất lượng cắt giảm, vật liệu bị phế.
File thiết kế không đúng định dạng hoặc lỗi file
- Không chuyển đổi file CAD/AI sang định dạng máy nhận (DXF, DWG, PLT…).
- Máy không nhận file hoặc xuất G-code sai, gây cắt lệch, méo chi tiết, hoặc cắt sai thứ tự.
Bỏ qua chức năng Nesting tối ưu vật liệu
- Sắp xếp thủ công hoặc không tối ưu khoảng trống giữa các chi tiết.
- Hậu quả: hao vật liệu, tăng chi phí sản xuất, giảm hiệu quả sử dụng tấm kim loại.
Không chạy mô phỏng trước khi cắt
- Người vận hành bỏ qua bước kiểm tra đường cắt trên phần mềm.
- Hậu quả: lỗi thiết kế không được phát hiện, đường cắt bị chồng lấn hoặc sai thứ tự, gây phế liệu.
Thiếu giám sát và tinh chỉnh trong quá trình cắt
- Không theo dõi và điều chỉnh công suất, tốc độ, áp suất khí khi gặp vật liệu khó.
- Hậu quả: đường cắt kém, vật liệu hỏng, tăng hao phí và giảm chất lượng sản phẩm.
2. Các phần mềm cắt laser phổ biến hiện nay
2.1. Phần mềm cắt laser Fiber
Mô hình bản vẽ được hiển thị rõ ràng trên giao diện với đường cắt sáng nổi bật
- Được tích hợp trực tiếp với máy cắt laser Fiber CNC.
- Điều khiển công suất laser, tốc độ cắt, tiêu điểm và áp suất khí tự động.
- Hỗ trợ các chức năng mô phỏng đường cắt, kiểm tra lỗi file và tối ưu hóa cắt kim loại.
- Thích hợp cho xưởng cơ khí chế tạo chi tiết kim loại chính xác và sản xuất hàng loạt.
2.2. Phần mềm chuyên thiết kế biên dạng (AutoCAD, CorelDRAW, Illustrator…)
- Dùng để tạo và chỉnh sửa file thiết kế 2D hoặc vector.
- Hỗ trợ xuất file sang định dạng mà phần mềm cắt laser hoặc máy CNC chấp nhận (DXF, DWG, AI, PLT).
- Cho phép vẽ chi tiết phức tạp, đường cong mượt mà, thiết kế logo, hình ảnh trang trí hoặc chi tiết cơ khí.
- Là công cụ chuẩn để chuẩn bị file thiết kế trước khi gửi sang phần mềm điều khiển máy cắt.
2.3. Phần mềm tối ưu đường cắt – nesting CAD/CAM
Giao diện phần mềm cho phép phóng to – thu nhỏ bản vẽ để kiểm tra từng chi tiết nhỏ.
- Sắp xếp các chi tiết trên tấm vật liệu một cách tối ưu để tiết kiệm vật liệu.
- Tính toán đường cắt liên tục, giảm di chuyển không cần thiết của đầu laser.
- Hỗ trợ các chức năng tự động phân nhóm chi tiết, tối ưu công suất, tốc độ và khí hỗ trợ.
- Giảm phế liệu, tăng hiệu quả sử dụng tấm kim loại và tiết kiệm chi phí sản xuất.
2.4. Phần mềm điều khiển máy CNC laser
- Nhận lệnh trực tiếp từ file thiết kế hoặc file G-code và điều khiển toàn bộ quá trình cắt vật lý.
- Giám sát hoạt động của máy, thông báo lỗi và cảnh báo khi có sự cố.
- Cho phép tinh chỉnh thông số trong quá trình cắt như công suất, tốc độ và áp suất khí để tối ưu chất lượng đường cắt.
- Là phần mềm quan trọng để kết nối giữa thiết kế và thao tác thực tế trên máy cắt laser CNC.
3. Chuẩn bị trước khi sử dụng phần mềm cắt laser
Giao diện hiển thị bảng thiết lập công suất laser phù hợp với từng đường cắt.
3.1. Kiểm tra máy, đầu cắt, nguồn laser
- Xác nhận máy cắt laser đã được vệ sinh sạch sẽ, không có bụi bẩn hoặc mảnh vụn trên bàn máy.
- Kiểm tra đầu cắt, thấu kính, gương phản xạ và nguồn laser đảm bảo không hư hỏng, nứt hoặc mòn.
- Đảm bảo hệ thống dẫn động, bàn máy và động cơ servo/linear vận hành trơn tru, không có hiện tượng kẹt hoặc rung lắc.
3.2. Thiết lập kết nối phần mềm – máy cắt
- Kết nối máy cắt với phần mềm trên máy tính qua cổng USB, LAN hoặc kết nối mạng nội bộ.
- Kiểm tra phần mềm nhận diện đúng model máy và thông số cơ bản.
- Đảm bảo kết nối ổn định trước khi gửi file thiết kế, tránh mất tín hiệu giữa quá trình vận hành.
3.3. Nhập thư viện vật liệu, độ dày, công suất cắt
- Chọn đúng loại vật liệu đang sử dụng: thép cacbon, inox, nhôm, đồng…
- Nhập độ dày tấm vật liệu và các thông số tiêu chuẩn (công suất laser, tốc độ cắt, áp suất khí).
- Sử dụng thư viện vật liệu tích hợp sẵn trong phần mềm để tránh lỗi do nhập thông số thủ công.
3.4. Quy tắc an toàn vận hành
- Luôn mặc đầy đủ trang bị bảo hộ cá nhân (kính bảo vệ mắt, găng tay, khẩu trang nếu cần).
- Kiểm tra khu vực vận hành không có vật liệu dễ cháy hoặc vật cản gây nguy hiểm.
- Không rời khỏi máy khi đang cắt, theo dõi tia laser và đường cắt để kịp thời xử lý sự cố.
- Đảm bảo hệ thống khí phụ trợ, làm mát và hệ thống điện hoạt động bình thường trước khi khởi động.
4. Hướng dẫn sử dụng phần mềm cắt laser chi tiết
Giao diện hiển thị bảng thiết lập công suất laser phù hợp với từng đường cắt.
4.1. Tạo hoặc nhập file thiết kế (DXF, DWG, AI, PLT…)
- Mở phần mềm thiết kế hoặc phần mềm điều khiển máy cắt.
- Tạo file thiết kế mới hoặc nhập file từ các định dạng phổ biến: DXF, DWG, AI, PLT…
- Kiểm tra lại các đường nét, biên dạng, kích thước chi tiết để đảm bảo đúng yêu cầu sản xuất.
- Loại bỏ các đường cắt thừa, chi tiết trùng lặp hoặc lỗi hình học trước khi gửi sang phần mềm cắt.
4.2. Thiết lập thông số cắt theo vật liệu
- Công suất tia laser: Chọn công suất phù hợp với loại vật liệu và độ dày tấm, tránh quá cao gây cháy mép hoặc quá thấp không xuyên vật liệu.
- Tốc độ cắt: Thiết lập tốc độ phù hợp để đường cắt mịn, không bị bavia, không làm hư hỏng chi tiết.
- Gas hỗ trợ cắt (O2, N2, Air): Chọn loại khí đúng với vật liệu và áp suất phù hợp, giúp cắt sạch, bảo vệ bề mặt vật liệu và tăng hiệu quả cắt.
4.3. Sắp xếp chi tiết tối ưu vật liệu (Nesting)
- Sử dụng chức năng Nesting trong phần mềm để xếp chi tiết trên tấm vật liệu sao cho tối ưu diện tích sử dụng.
- Giảm khoảng trống giữa các chi tiết, tiết kiệm vật liệu và giảm chi phí phế liệu.
- Chọn phương án sắp xếp tự động hoặc thủ công, nhưng đảm bảo không chồng lấn và dễ lấy chi tiết sau khi cắt.
4.4. Mô phỏng đường cắt – kiểm tra lỗi file
- Chạy mô phỏng cắt trên phần mềm trước khi gửi lệnh sang máy.
- Kiểm tra các lỗi tiềm ẩn như đường cắt chồng lấn, chi tiết không khép kín, hay sai thứ tự cắt.
- Chỉnh sửa file nếu phát hiện lỗi để tránh phế liệu và tiết kiệm thời gian.
4.5. Gửi file sang máy và bắt đầu chạy cắt
- Kết nối phần mềm với máy cắt laser CNC.
- Xuất file sang máy hoặc chuyển lệnh qua mạng/USB.
- Bật chế độ cắt thử nếu cần để kiểm tra các thông số trước khi cắt chính thức.
4.6. Theo dõi – tinh chỉnh thông số trong quá trình cắt
- Quan sát đường cắt, chất lượng bề mặt và tốc độ cắt thực tế.
- Điều chỉnh công suất laser, tốc độ hoặc áp suất khí nếu cần để đảm bảo đường cắt mịn và xuyên vật liệu.
- Ghi lại các thông số hiệu quả để áp dụng cho các lần cắt tương tự, giúp tối ưu vật liệu và giảm lỗi vận hành.
5. Thiết lập thông số cắt cho từng loại vật liệu kim loại
5.1. Cắt thép cacbon
Máy cắt laser kim loại thép cacbon dày
Thép cacbon là vật liệu phổ biến trong cơ khí chế tạo, có đặc tính dẫn nhiệt trung bình và khả năng chịu nhiệt tốt. Khi cắt bằng laser Fiber, công suất cần thiết thường cao hơn so với vật liệu mềm, kết hợp với tốc độ cắt vừa phải để đảm bảo xuyên tấm hoàn toàn mà không làm bavia nhiều. Oxy thường được sử dụng làm khí phụ trợ, giúp đẩy vật liệu cháy ra ngoài, tạo đường cắt sắc nét và sạch. Thiết lập tiêu điểm chính xác cũng quan trọng để đường cắt đều và không tạo góc mép bị cháy.
5.2. Cắt thép không gỉ (inox)
Inox có độ phản xạ cao và dễ oxy hóa bề mặt khi cắt. Vì vậy, khí nitơ thường được sử dụng để bảo vệ bề mặt, tránh tạo oxit, đồng thời giúp đường cắt bóng và mịn. Công suất laser và tốc độ cắt cần điều chỉnh vừa phải, không quá mạnh để tránh làm cháy bề mặt, nhưng đủ để xuyên tấm inox. Việc căn chỉnh tiêu điểm cũng phải chính xác vì độ dày tấm và tính chất phản xạ của inox có thể làm giảm hiệu quả cắt nếu không tối ưu.
5.3. Cắt nhôm, đồng, đồng thau
Máy cắt laser cnc trong gia công kim loại tấm mang lại nhiều lợi ích về hiệu suất gia công.
Nhôm, đồng và đồng thau là các kim loại phản xạ cao, dẫn nhiệt tốt, nên quá trình cắt laser cần chú ý đặc biệt. Công suất laser phải được điều chỉnh cao hơn để xuyên vật liệu, nhưng tốc độ cắt nên giảm để tránh đường cắt bị gợn hoặc bavia. Sử dụng khí nitơ hoặc khí trung tính giúp giảm hiện tượng cháy bề mặt và bảo vệ đầu cắt khỏi phản xạ tia laser. Đồng thời, cần căn chỉnh tiêu điểm chính xác vì các kim loại này dễ làm mất năng lượng laser do phản xạ.
5.4. Độ dày vật liệu và cấu hình máy phù hợp
Mỗi loại vật liệu yêu cầu độ dày tối đa khác nhau và cần cấu hình máy tương ứng. Thép cacbon và inox dày thường cắt tốt với máy Fiber 1000–3000W, trong khi nhôm hoặc đồng dày cần công suất cao hơn và tốc độ cắt chậm hơn. Việc lựa chọn công suất, tốc độ, khí phụ trợ và căn chỉnh tiêu điểm phù hợp với độ dày từng tấm là yếu tố quan trọng để tối ưu chất lượng cắt, giảm phế liệu và tiết kiệm chi phí sản xuất.
6. Lỗi thường gặp khi thao tác phần mềm và cách xử lý
6.1. Không nhận file thiết kế
Một trong những lỗi phổ biến nhất là phần mềm không nhận file thiết kế từ máy tính. Nguyên nhân có thể do file chưa được chuyển đổi sang định dạng mà phần mềm hoặc máy CNC chấp nhận, chẳng hạn DXF, DWG, AI hoặc PLT. Ngoài ra, kết nối giữa máy tính và máy cắt có thể không ổn định hoặc chưa được cấu hình đúng.
Khi gặp lỗi này, người vận hành cần kiểm tra định dạng file, đảm bảo máy nhận diện đúng thiết bị, và thử kiểm tra kết nối lại. Nếu vẫn không nhận, có thể xuất lại file từ phần mềm thiết kế hoặc khởi động lại phần mềm điều khiển.
6.2. Lỗi xuất mã
Màn hình hiển thị thông báo lỗi khi xuất mã dữ liệu đường cắt.
Lỗi xuất G-code xảy ra khi phần mềm tạo ra mã lệnh điều khiển máy CNC không đúng, dẫn đến máy không cắt đúng đường hoặc sai thứ tự chi tiết. Nguyên nhân thường do cài đặt xuất file chưa chính xác, các thông số về tỉ lệ, trục tọa độ hoặc thứ tự cắt bị sai. Để xử lý, người vận hành nên kiểm tra lại cài đặt xuất file, đảm bảo tỉ lệ bản vẽ và tọa độ đúng, đồng thời kiểm tra bản vẽ xem có chi tiết chồng lấn hoặc đường cắt không khép kín.
6.3. Cắt lệch, sai kích thước bản vẽ
Lỗi này thường xuất phát từ việc phần mềm và máy CNC chưa đồng bộ, hoặc bàn máy bị lệch, hệ thống dẫn động servo/linear gặp trục trặc. Khi xảy ra, chi tiết cắt ra sẽ không đúng kích thước hoặc méo hình dạng. Cách xử lý bao gồm kiểm tra và hiệu chỉnh lại bàn máy, đồng bộ trục tọa độ, kiểm tra các thông số trong phần mềm và chạy thử trên chi tiết mẫu trước khi cắt chính thức.
6.4. Đường cắt cháy, bavia, không xuyên vật liệu
Đường cắt bị cháy sém, mép xỉn màu và bám xỉ nhiều.
Lỗi này xuất hiện khi các thông số công suất laser, tốc độ cắt hoặc áp suất khí không phù hợp với loại vật liệu và độ dày tấm. Ví dụ, công suất quá cao hoặc tốc độ quá chậm sẽ gây cháy mép, còn công suất thấp hoặc tốc độ quá nhanh sẽ khiến vật liệu không xuyên hết. Cách xử lý là điều chỉnh lại công suất, tốc độ, loại và áp suất khí, căn chỉnh tiêu điểm chính xác, đồng thời kiểm tra chất lượng đường cắt trên mẫu thử trước khi tiến hành cắt thực tế.
7. So sánh phần mềm cắt laser theo nhu cầu ứng dụng
Khi lựa chọn phần mềm cắt laser, không có giải pháp “một kích cỡ phù hợp mọi xưởng” — nhu cầu thực tế của từng loại xưởng sẽ quyết định phần mềm nào phù hợp nhất. Dưới đây là phân tích cho bốn kịch bản ứng dụng phổ biến:
7.1. Xưởng quảng cáo, nội thất kim loại
Trong ngành quảng cáo và nội thất kim loại, việc cắt các chi tiết trang trí, vách ngăn hoa văn, logo, chữ nổi là rất phổ biến. Những xưởng này cần phần mềm mạnh về thiết kế biên dạng (như CorelDRAW, Illustrator) để dễ vẽ hoặc chỉnh sửa các họa tiết phức tạp. Đồng thời, phần mềm điều khiển máy CNC laser phải đơn giản, trực quan, vì nhiều chi tiết có biên dạng cong, đường cắt mảnh và thẩm mỹ cao được ưu tiên hơn kích thước chính xác hoàn toàn. Ngoài ra, phần mềm Nesting cũng rất hữu ích để tận dụng tối đa tấm kim loại trang trí, giảm lãng phí vật liệu.
7.2. Cơ khí chế tạo chi tiết chính xác
Thiết lập hướng dẫn sử dụng phần mềm cắt laser công suất laser phù hợp với từng đường cắt.
Các xưởng cơ khí chuyên sản xuất chi tiết cơ khí chính xác cần phần mềm điều khiển laser mạnh (CNC laser) để đảm bảo lệnh cắt, công suất, tốc độ được kiểm soát chặt chẽ. Ngoài ra, phần mềm CAD/CAM tích hợp (hoặc phần mềm Fiber chuyên dụng) giúp tạo G-code chính xác cho các chi tiết kích thước nhỏ, chi tiết kỹ thuật cao. Đối với các chi tiết chiếm nhiều vật liệu, phần mềm Nesting cũng rất cần để tối ưu hóa tấm nguyên liệu và giảm chi phí sản xuất.
7.3. Cắt laser ống – hộp
Cắt ống hoặc hộp kim loại tạo ra yêu cầu đặc biệt: phần mềm cắt laser cần khả năng nhận biết biên dạng tròn hoặc hình hộp, điều chỉnh đường đi của đầu cắt theo chiều cong hoặc chiều cao thay đổi. Do đó, phần mềm điều khiển CNC cần hỗ trợ tính năng định vị 3D hoặc điều khiển chiều cao tự động. Đồng thời, phần mềm Nesting cũng cần khả năng xếp các chi tiết ống/hộp sao cho tận dụng tốt nguyên liệu (ví dụ: cắt ống dài ra thành nhiều đoạn chi tiết). Những xưởng này ưu tiên sự linh hoạt cao của phần mềm và khả năng mô phỏng đường cắt 3D để tránh va chạm.
7.4. Sản xuất công nghiệp số lượng lớn
Với sản xuất hàng loạt (mass production), chi phí nguyên liệu và thời gian vận hành là hai yếu tố cực kỳ quan trọng. Vì thế, phần mềm Nesting trở thành công cụ chủ lực để tối ưu hóa việc sử dụng tấm kim loại, giảm phế liệu tối đa. Bên cạnh đó, phần mềm điều khiển CNC laser cần hỗ trợ tự động hóa cao, khả năng giám sát lỗi, ghi log sản xuất và tinh chỉnh tự động thông số (công suất, tốc độ, khí) theo từng batch. Đối với các nhà máy lớn, việc sử dụng phần mềm CAD/CAM tích hợp với hệ thống ERP/PPS cũng rất có lợi để đồng bộ hóa thiết kế, sản xuất và quản lý tồn kho.
8. Checklist hướng dẫn phần mềm cắt laser chuẩn kỹ thuật
Phần mềm đang cho chạy lại để kiểm tra độ ổn định đầu cắt.
8.1. Chuẩn bị file thiết kế
- Kiểm tra file thiết kế đã hoàn thiện, không có đường nét thừa, chi tiết trùng hoặc lỗi hình học.
- Đảm bảo định dạng file tương thích với phần mềm máy cắt (DXF, DWG, AI, PLT…).
- Lưu trữ file trong thư mục dễ truy cập để tránh nhầm lẫn hoặc mất file trong quá trình vận hành.
8.2. Kiểm tra thông số vật liệu
- Xác nhận loại vật liệu, độ dày và tính chất bề mặt.
- Thiết lập các thông số công suất laser, tốc độ cắt và khí phụ trợ phù hợp với từng vật liệu.
- Sử dụng thư viện vật liệu có sẵn trong phần mềm nếu có, để tránh sai sót do nhập thông số thủ công.
8.3. Chạy mô phỏng thử
- Sử dụng chức năng mô phỏng trong phần mềm để kiểm tra đường cắt, thứ tự cắt và kiểm tra các chi tiết có chồng lấn hoặc lỗi.
- Điều chỉnh các thông số nếu phát hiện vấn đề, đảm bảo đường cắt chính xác trước khi bắt đầu cắt thật.
8.4. Ghi log thông số để tối ưu vận hành
- Lưu lại các thông số cắt thành công: công suất, tốc độ, khí hỗ trợ, tiêu điểm.
- Sử dụng log này để áp dụng cho các lần cắt tương tự, giúp tối ưu vật liệu, giảm lỗi vận hành và tăng hiệu quả sản xuất.
9. Tư vấn đào tạo & hướng dẫn sử dụng phần mềm cắt laser tại DMTec
Công cụ điều khiển và lập trình đường cắt cho máy laser.
9.1. Quy trình đào tạo vận hành phần mềm cắt laser
- Cung cấp khóa đào tạo trực tiếp tại xưởng hoặc nhà máy của khách hàng.
- Hướng dẫn từ cơ bản đến nâng cao: tạo file thiết kế, nhập thông số vật liệu, Nesting, mô phỏng và chạy cắt.
- Thực hành trên máy thực tế để người vận hành nắm chắc các thao tác, tinh chỉnh thông số và xử lý lỗi cơ bản.
9.2. Tài liệu hướng dẫn & video training
- Cung cấp tài liệu hướng dẫn chi tiết theo từng model máy và phiên bản phần mềm.
- Hỗ trợ video hướng dẫn các thao tác cắt, thiết lập thông số, mô phỏng và xử lý sự cố.
- Giúp nhân viên mới dễ tiếp cận, rút ngắn thời gian học tập và giảm sai sót khi vận hành.
9.3. Hỗ trợ kỹ thuật online và tận xưởng
- DMTec cung cấp hỗ trợ kỹ thuật từ xa 24/7, giải đáp mọi vấn đề về phần mềm hoặc máy.
- Kỹ sư có thể hướng dẫn trực tiếp qua video call hoặc đến tận xưởng để xử lý sự cố phức tạp.
- Đảm bảo quá trình sản xuất không bị gián đoạn, giúp duy trì hiệu suất làm việc cao.
9.4. Nâng cấp phần mềm – tối ưu hiệu suất sản xuất
- Cập nhật các phiên bản phần mềm mới nhất, cải thiện tính năng và giao diện sử dụng.
- Tối ưu các chức năng Nesting, xuất G-code và kiểm soát thông số cắt theo từng loại vật liệu.
- Hỗ trợ thiết lập các tham số chuẩn để tiết kiệm vật liệu, giảm lỗi vận hành và tăng hiệu quả sản xuất tổng thể.
DMTec không chỉ cung cấp thiết bị, mà còn đồng hành xuyên suốt với doanh nghiệp để xây dựng dây chuyền tối ưu, ổn định và phát triển lâu dài.
Website: https:Dimec.vn
Fanpage: https://www.facebook.com/thietbicokhidm/
TikTok: https://www.tiktok.com/@thietbicokhidmtecc
Youtube: https://www.youtube.com/@thietbicokhidmtec
Hotline: 0981286798
Email: admim@dimec.vn
